1 , 2
Найдено совпадений - 1951 за 1.00 сек.
 1291. Курсовой проект - Механизм долбежного станка | AutoCad
Введение
1 Синтез и анализ рычажного механизма
1.1 Структурный анализ механизма
1.2 Определение недостающих размеров
1.3 Определение скоростей точек механизма
1.4 Определение ускорений точек механизма
1.5 Диаграммы движения выходного звена
1.6 Определение угловых скоростей и ускорений
1.7 Определение ускорений центров масс звеньев механизма
2 Силовой анализ механизма
2.1 Определение сил инерции и сил тяжести
2.2 Расчет диады 4-5
2.3 Расчет диады 2-3
2.4 Расчет кривошипа
2.5 Метод Жуковского
2.6 Определение мощностей
2.7 Определение кинетической энергии механизма
3 Проектирование зубчатого зацепления. Синтез планетарного редуктора
3.1 Геометрический расчет равно смещенного эвольвентного зубчатого зацепления
3.2 Синтез планетарной передачи
3.3 Определение частот вращения аналитическим методом
4 Синтез и анализ кулачкового механизма
4.1 Диаграммы движения толкателя
4.2 Выбор минимального радиуса кулачка
4.3 Построение профиля кулачка
4.4 Определение максимальной линейной скорости и ускорения толкателя
Список использованных источников
H = 300 мм;
К = 2;
О1О2-240 мм;
ВС/ВО1=1,3 ;
nкр = 100 об/мин;
, а также для строгания вертикально расположенных поверхностей. Резание металла осуществляется резцом, закрепленным в резцовой головке ползуна 5, при его возвратно-поступательном движении в вертикальном направлении.
Для осуществления движения резца служит шестизвенный кривошипно-кулисный механизм с качающейся кулисой. Кривошипно-кулисный механизм с качающейся кулисой состоит из кривошипа 1, камня 2, кулисы 3, шатуна 4 и ползуна 5.
На рисунке приведена схема привода долбежного станка. От электродвигателя движение через планетарный редуктор и зубчатую передачу Z5- Z6 передается на кривошипный вал О2- О2 кривошипно-кулисного механизма.
На одном валу с кривошипом и зубчатым колесом Z5 находится кулачок 7, который приводит в движение толкатель (а, б, в), связанный с механизмом подачи стола.
Дата добавления: 03.04.2019
|
|
 1292. ЭС Электроснабжение торгового прицепа в городском парке | AutoCad
1 городского парка кабелем в земле АВБбШв 2х16 до ВРУ.
Соединения аппаратов между собой внутри ВРУ выполнить медным изолированным проводом минимальным сечением 10 мм2. Соединения аппаратов и розеток внутри ВРУ выполнить медным изолированным проводом минимальным сечением 4 мм2. Все металлоконструкции должны быть защищены от коррозии.
В качестве дополнительной меры защиты от поражения электрическим током является обязательным применение устройства защитного отключения (УЗО).
Электросиловая установка подлежит защитному заземлению. Общее сопротивление растеканию заземлителей (в том числе естественных) всех повторных заземлений нулевого рабочего провода каждой ВЛ в любое время года должно быть не более 10 Ом при 220 В источника тока. При этом сопротивление растеканию заземлителя повторного заземления должно быть не более 30 Ом.
Общая пояснительная записка
Технологическое решение
Однолинейная схема силового оборудования ВРУ
Конструкция вводного устройства
Электрические сети 0,23 кВ
Заземление
Дата добавления: 04.04.2019
|
1293. Курсовой проект - Проектирование привода ленточного конвейера (двухступенчатый планетарный редуктор) | AutoCad
1. Передаваемая мощность: 5,5 кВт.
2. Частота вращения выходного вала редуктора: 1291 мин.
3. рутящий момент на выходе редуктора: 256 Нм.
4. Расчетный суммарный срок службы: 14673 часов.
5. Передаточное число редуктора: 35,5
Быстроходная ступень: U=7.1 ; Z1=22 ; Z2=56 ; Z3=134 ; m=2
Тхоходная ступень: U=5 ; Z4=24 ; Z5=36 ; Z6=96 ; m=2.75
Точность передач 7- С ГОСТ1643-72
Материал: быстроходной ступени - сталь 45, твердость 245HB
тихоходной ступени - сталь 40ХН, твердость HB
Оглавление:
1.Устройство и работа привода. Преимущества и недостатки передач входящих в привод. 3
2.Выбор электродвигателя и кинематический расчет двигателя 4
3.Расчет передач 5
4.Расчет валов 15
5.Подбор и расчет подшипников 17
6.Подбор и проверочный расчет шпонок, шлицев, муфт 18
7. Расчет элементов корпуса редуктора 18
8.Сборка, регулировка и смазка привода 19
9.Список литературы 20
Дата добавления: 12.04.2019
|
1294. Курсовой проект (колледж) - Разработка одноступенчатого цилиндрического редуктора пластинчатого конвейера | Компас
n вх = 936 об/мин - частота вращения входного вала редуктора;
Р вых = 4,9 кВт - выходная мощность привода;
u = 2;
Lh = 4 года;
К сут = 0,35 по часам;
К год = 0,7 по дням;
Содержание ПЗ:
Техническое задание
Введение
1.Выбор электродвигателя и кинематический расчет
2. Выбор материала и расчет допускаемых напряжений
3. Расчет зубчатой передачи первой ступени
4. Предварительный расчет валов
5. Расчёт корпуса редуктора
6. Выбор подшипников
7. Проверочный расчет шпонок на прочность
8. Проверочный расчет валов
9. Выбор посадок
10. Выбор смазки и уплотнений
11. Сборка редуктора
Дата добавления: 14.04.2019
|
1295. Курсовой проект (колледж) - Проектирование наладки станков с ЧПУ на обработку детали стакан 80 ш.75.22 | Компас
Ведение
1 Технологический раздел
1.1 Характеристика обрабатываемой деталей
1.2 Предварительный выбор типа производства
1.3 Выбор заготовки
1.4 Выбор технологических баз
1.5 Разработка маршрутного техпроцесса
1.6 Обоснование выбора станков с ЧПУ
1.7 Расчет припусков
1.8 Расчет режимов резания
1.9 Расчет норм времени
1.10 Уточненный расчет типа производства
1.11 Определение необходимого количества оборудования
1.12 Разработка управляющей программы для станка с ЧПУ
2 Конструкторский раздел
2.1 Выбор схемы установки заготовки в приспособлении
2.2 Расчет усилия зажима заготовки в приспособлении
2.3 Описание работы приспособления
3 Наладка станков с ЧПУ
3.1 Расчет размерной настройки станка
3.2 Наладка станка с ЧПУ на обработку детали
3.3 Регулирование и обслуживание узлов станка с ЧПУ
4 Общий раздел
4.1 Охрана труда и окружающей среды
4.2 Решение проблем энерго- и ресурсосбережения в машиностроении
Заключение:
При выполнении курсового проекта был разработан технологический процесс обработки детали в условиях среднесерийного производства. В проекте заново рассчитали и выбрали заготовку, что привело к уменьшению ее массы, технологический процесс, ужесточили режимы резания и нормы времени на выполнение некоторых операций по сравнению с базовым вариантом технологического процесса.
Был произведен перевод обработки детали со станков с ручным управлением на станки с системами числового программного управления. Кроме вышеперечисленных достоинств данный перевод позволяет в большей степени автоматизировать часть вспомогательных операций за счет применения механизированного приспособления для крепления заготовки, уменьшить трудоемкость выполняемых операций и трудоемкость пригоночных работ, выполняемых при сборке, так как детали, изготовленные по одной программе практически полностью взаимозаменяемы, уменьшить число высококвалифицированных рабочих, повысить их общеобразовательный уровень.
На токарной операции подробно разработанной в проекте, значительно снижается штучное время обработки, повышается точность детали, обеспечивается большая безопасность рабочего, так как рабочая зона с его стороны полностью ограждена и находиться даль ше от рабочего, чем на станках с ручным управлением.
С точки зрения производства перевод изготовления детали на станки с ЧПУ является выгодным.
Дата добавления: 15.04.2019
|
1296. Курсовой проект (колледж) - Организация технического обслуживания и текущего ремонта машин. | Компас
Введение.
1.Определение программы ТО и ремонтов.
1.1.Определение количества ТО и ремонтов графическим методом .
1.2.Определяем потребности аналитическим методом.
2.Планирование мероприятий системы ТО и ремонтов.
3.Определение трудоемкости ТО и ТР и её распределение по видам работ.
3.1.Определение трудоемкости ТО и ТР.
3.2.Распределение трудоемкости по видам работ.
4.Определение необходимого количества и выбор оборудования.
4.1.Определение и выбор станочного оборудования
4.2.Выбор технологического оборудования.
5. Определение и выбор контингента рабочих.
6.Расчет площадей и планирование отделений.
7.Выбор формы и методы организаций технологического процесса ТО.
7.1.Выбор формы организации технологического процесса.
7.2.Выбор метода организации технологического процесса технического
обслуживания и ремонта.
8.Составление схемы технологического процесса ТО машин
9.Определение себестоимости ТО и ТР машин.
10.Техника безопасности, противопожарные мероприятия и охрана
окружающей среды, энергозбережение.
10.1.Техника безопасности.
10.2.Противопожарные мероприятия.
10.3.Охрана окружающей среды.
10.4.Энергосбережение.
Заключение.
Список используемой литературы.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ:
Для организации технического обслуживания и текущего ремонта задан-ных машин определена трудоемкость производственной программы, которая составила 7307 чел. часа. Для их организации выбрана частично-централизованная форма и тупиковый метод.
Контингент рабочих составляет 5 человек производственных, 1 человек вспомогательных, и 1 ИТР. Число СКП и МОП - не предусмотрено.
В качестве станочного оборудования приняты 4 станка. Площадь разборочно-сборочного отделения – 270 кв.м., механического - 36 кв.м., а электро¬технического - 18 кв. м.
Себестоимость всех работ составила 134317,4 руб.
Дата добавления: 17.04.2019
|
1297. Курсовой проект - ТСП ТК на производство монтажных работ | AutoCad
24 м.; шаг крайних колонн 12 м.; средних 12 м.; покрытие выполнено по малоуклонным стропильным фермам; плиты покрытия шириной 3,0 м.; здание крановое; дальность доставки конструкций 21,0 км; с транспорта монтируются плиты покрытия; условия производства работ зимние.
Монтаж конструкций производится с продольной схемой движения кранов, комбинированным способом по последовательности установки элементов.
Колонны крайние и средние, подкрановые балки, стеновые панели и колонны фахверка монтируются краном ДЭК-251 с длиной стрелы 24м без гуська; монтаж стропильных ферм и плит покрытия выполняем краном ДЭК-50 с длиной стрелы 30м без гуська; подачу поддонов с кирпичом и раствором выполняем краном МК-16М с длиной стрелы 26 м.
Доставка плит покрытия на объект производится в соответствии с диспетчер-ским графиком.
На производство монтажных и каменных работ разработан календарный график в виде циклограммы.
Кладка стен производится бригадой каменщиков, состоящей из шести звеньев «двойка». Кладка осуществляется с безболтовых трубчатых лесов. Работа выполняется с использованием пооперационно-расчлененного принципа организации труда.
На монтаж стропильных ферм разработаны мероприятия по контролю качества и операционная карта. Приведено также описание технологии производства работ.
Оглавление:
1. Реферат 3
1.1 Введение 5
1.2 Область применения технологической карты 6
1.3 Нормативные ссылки 7
1.4 Характеристики применяемых материалов и изделий 7
2. Организация и технология производства работ 8
2.1 Определение номенклатуры работ 8
2.2 Подбор требуемых конструкций 9
2.3 Определение объемов монтажных работ 14
2.4 Предварительный выбор вариантов производства монтажных работ 18
2.5 Выбор монтажных кранов по рабочим параметрам 18
2.5.1 Выбор захватных и вспомогательных приспособлений 18
2.5.2 Определение требуемых монтажных характеристик кранов 21
2.5.3 Выбор монтажных кранов 35
2.6 Разработка схем складирования и монтажа конструкций 37
2.7 Определение производительности монтажных кранов 42
2.8 Технология производства работ 45
2.8.1 Технология монтажа железобетонных колонн. 45
2.8.2 Технология монтажа подкрановых балок 46
2.8.3 Технология монтажа стропильных ферм и плит покрытия 48
2.8.4 Технология монтажа стеновых панелей 49
2.8.5 Технология заделки стыков и заливки швов 50
2.8.6 Сварочные работы 50
2.8.7 Производство каменных работ 51
2.9 Составление операционной карты. 54
3. Калькуляция и нормирование затрат труда 56
3.1 Составление калькуляции затрат труда и машинного времени 56
3.2 Разбивка здания на захватки 60
3.3 Определение состава бригады каменщиков и размера делянок 61
3.4 Построение часового графика монтажа конструкций 63
3.5 Построение календарного графика производства работ(циклограммы) 65
3.6 Определение технико-экономических показателей 70
4. Транспортирование сборных конструкций 71
4.1 Подбор транспортных средств и расчет его требуемого количества 71
4.2 Составление диспетчерского графика доставки конструкций 73
5. Потребность в материально технических ресурсках 75
6. Контроль качества и приёмки работ 78
7. Техника безопасности, охрана труда и окружающей среды 82
7.1 Каменные работы 82
7.2 Монтажные работы 83
7.3 Требования безопасности при ручной сварке 86
Заключение 87
Список использованной литературы 88
Дата добавления: 18.04.2019
|
1298. Курсовой проект - Расчет привода скреперной установки УС-Ф-17 | Компас
Р1=3,44кВт z1=4
n1=1430мин z2=32
n2=178,75мин q=8
Т2=155 Нм U=8
Техническая характеристика привода:
Рэд=4 кВт Uчп=8
nэд=1430мин Твых=600 Нм
Uо=33,256 nвых=43 мин
Uзп=4,15
Содержание:
ВВЕДЕНИЕ
1. КИНЕМАТИЧЕСКИЙ РАСЧЁТ ПРИВОДА 5
2. РАСЧЁТ ПЕРЕДАЧ 7
2.1. РАСЧЕТ ЧЕРВЯЧНОГО РЕДУКТОРА 7
2.2 РАСЧЕТ ОТКРЫТОЙ ЗУБЧАТОЙ ПЕРЕДАЧИ 9
3. РАСЧЁТ И КОНСТРУИРОВАНИЕ ВАЛОВ 12
3.1. РАСЧЁТ ВЕДУЩЕГО ВАЛА РЕДУКТОРА 12
3.2. РАСЧЁТ ВЕДОМОГО ВАЛА РЕДУКТОРА 14
4. РАСЧЁТ ШПОНОЧНЫХ СОЕДИНЕНИЙ 19
5. РАСЧЁТ И КОНСТРУИРОВАНИЕ ПОДШИПНИКОВЫХ УЗЛОВ 20
6. КОНСТРУИРОВАНИЕ ЗУБЧАТЫХ КОЛЁС 24
7. КОНСТРУИРОВАНИЕ КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ 26
7.1. КОНСТРУИРОВАНИЕ КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ 26
7.2. КОНСТРУИРОВАНИЕ КРЫШЕК ПОДШИПНИКОВ 27
8. СМАЗЫВАНИЕ ЗАЦЕПЛЕНИЙ 28
9. ВЫБОР И ПРОВЕРОЧНЫЙ РАСЧЕТ МУФТЫ 29
10. КОНСТРУИРОВАНИЕ РАМЫ 30
11. ВЫБОР ПОСАДОК 31
12. СБОРКА И РЕГУЛИРОВКА РЕДУКТОРА 32
13. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ 33
ЛИТЕРАТУРА 34
Дата добавления: 19.04.2019
|
1299. ТХ Реконструкция склада бестарного хранения муки хлебного участка | AutoCad
Количество рабочих дней в году – 365.
Число смен в сутки – 2.
Продолжительность смены – 12 часов.
Характеристика технологических процессов и обоснование технических решений.
Проектируемый склад БХМ предназначен для приема, хранения и транспортирования муки и солода в производство.
Описание принципа работы системы бестарного хранения,
транспортировки и дозирования муки и солода.
Система бестарного хранения муки состоит из 23-х силосов вместимостью от 6,6 до 23,3 т. Каркас силоса выполнен из оцинкованной стали, сам силос представляет собой мешок из высокопрочной ткани «тревира», который находится внутри стального каркаса. Загрузка силосов осуществляется через трубы, расположенные на внешней стороне помещения бестарного хранения муки. К данным трубам подводится мука из муковоза через гибкий рукав и далее подается на крышу силосов в загрузочные отверстия. Подача муки из муковоза производится аэрозольтранспортом. Источник сжатого воздуха – компрессор муковоза. Крыша самих матерчатых силосов выполнена из материала, который является фильтром и служит для задержки мучной пыли при загрузке силосов. Каждый из силосов монтируется на тензорезисторных весовых датчиках, которые позволяют отслеживать текущий вес бункера. Внизу в каждом силосе находятся разгрузочные виброднища из нержавеющей стали. Транспортировка муки от силосов в дозаторы муки осуществляется пневмотранспортом следующим образом:
Под каждым силосом рядом с виброднищем находится клапан, который открывается в случае необходимости забора муки из данного силоса. Открытием данного клапана управляет электронный пульт, расположенный в производственном отделении рядом с дозатором муки. Затем при помощи вакуумного насоса по трубопроводу мука направляется из силоса в дозатор муки. По пути своего следования мука проходит через вибромукопросеиватель, в котором задерживаются крупные частицы посторонних примесей, а также просеиваются скомкавшиеся части муки. Далее мука проходит через магнитный уловитель, очищающий ее от возможно попавших металлических примесей, и поступает в дозатор муки. Дозатор муки подвешен на тензорезисторных датчиках, которые показывают текущий вес находящейся в нем муки. Бункер дозатора имеет колоколообразную форму и разделен пополам фильтрующим элементом. Разгрузка бункера производится снизу открыванием запорного клапана, после чего мука самотеком стекает вниз. Движение самой муки по магистрали от силоса до дозатора осуществляется за счет вакуума, который создается воздушным насосом. Насос расположен в конце всей системы подачи муки и имеет электрическую мощность 7,5 кВт. Также в системе имеются компрессоры мощностью 1,1 кВт, которые обеспечивают подачу сжатого воздуха для открытия и закрытия клапанов разгрузки дозатора муки, клапанов подачи муки из силосов. Данные компрессоры расположен в помещении БХМ.
Внутри помещения БХМ расположены электронные табло, показывающие текущий вес муки в силосах. Также эта информация может использоваться для передачи на компьютер и ведения текущего учета движения муки за выбранный период. Количество муки, запрашиваемое из силосов, вводится оператором непосредственно с пульта управления, где задается вес муки и номер силоса, из которого должен произойти забор.
Помещение растаривания муки и солода.
Станция растаривания мешков представляет собой устройство, предназначенное для перегрузки тарной муки и солода из мешков в силосы.
Для взвешивания поступающих муки и солода в таре предусмотрены весы.
Конструкция растаривателя включает в себя следующие элементы:
- гидравлический мешкоопрокидыватель;
- решетчатый стол, на котором осуществляется раскрытие мешка и его опорожнение;
- приемный бункер с пневмовибратором, куда ссыпается мука или солод из мешка через решетчатый стол;
- роторный клапан с электроприводом 0,55 кВт и встроенным механическим вариатором скоростей;
- воздушный насос (воздуходувка);
- встроенная аспирационная система;
- комплект загрузочных труб для подачи солода в силосы.
Описание принципа действия:
Мешок с мукой или солодом при помощи гидравлического мешкоопрокидывателя укладывается н решетчатый стол, вскрывается и мука или солод просыпается через решетку в приемный бункер. Мучная или зерновая пыль, выделяющаяся при этом, улавливается с помощью аспирационной системы, включающей в себя встроенный вытяжной вентилятор, экран, ограждающий решетчатый стол с 3-х сторон и сверху и самоочищающийся фильтр. Мука или солод, попавший в приемный бункер, при помощи роторного клапана мелкими порциями подается в трубопровод, соединяющий растариватель с силосом (переключение с одного силоса на другой осуществляется вручную). Транспортировка муки или солода по трубопроводу осуществляется в потоке воздуха создаваемом воздушным насосом (воздуходувкой).
Часовые расходы муки и солода (с разбивкой по сортам) для дозаторов линий:
Линия №1.
Дозатор (поз. 11.4): мука пшеничная I сорта – 40,0 кг, мука пшеничная высшего сорта – 170,0 кг;
Линия №2.
Дозатор (поз. 12.4.1): мука ржаная сеяная – 95,0 кг; мука ржаная обдирная – 65,0 кг, мука пшеничная I сорта – 82,0 кг, мука ржаная обойная – 24,0 кг, мука пшеничная II сорта – 6,0 кг;
Дозатор (поз. 12.4.2): мука ржаная сеяная – 58,0 кг; мука ржаная обдирная – 39,0 кг, мука пшеничная I сорта – 50,0 кг, мука ржаная обойная – 14,0 кг, мука пшеничная II сорта – 6,0 кг;
Линия №3.
Дозатор (поз. 13.4): мука пшеничная I сорта – 146,0 кг, мука пшеничная высшего сорта – 146,0 кг;
Линия №4.
Дозатор (поз. 14.4): мука ржаная сеяная – 315,0 кг; мука ржаная обдирная – 126,0 кг, мука пшеничная I сорта – 189,0 кг;
Линия №5.
Дозатор (поз. 15.4): мука ржаная сеяная – 315,0 кг; мука ржаная обдирная – 126,0 кг, мука пшеничная I сорта – 189,0 кг;
Линия №6.
Дозатор (поз. 16.4.1): солод белый – 11,0 кг, солод красный – 22,0 кг, мука ржаная сеяная – 76,0 кг;
Дозатор (поз. 16.4.2): солод белый – 35,0 кг, солод красный – 18,0 кг, мука ржаная сеяная – 296,0 кг.
Дата добавления: 19.04.2019
|
1300. Курсовой проект (колледж) - Система газоснабжения района города Полтава | Компас
- к жилым домам для варки пищи и подогрева воды;
- к предприятиям коммунального хозяйства и общественным зданиям (бани, больницы, механизированные прачечные, хлебозаводы, котельные);
- на отопление и вентиляцию жилых и общественных зданий;
- на горячее водоснабжение.
Для газоснабжения города применяется природный газ Угерского месторождения.
Содержание
Введение
1 Определение годовых и часовых расходов газа
1.1 Теплота сгорания газовой смеси
1.2 Плотность газовой смеси
1.3 Число жителей в квартале
1.4 Количество жителей проживающих в районе города
1.5 Годовой расход газа в жилых домах
1.6 Годовой расход газа на предприятиях бытового обслуживания населения
1.7 Годовой расход газа предприятиями общественного питания
1.8 Годовой расход газа учреждениями здравоохранения
1.9 Годовой расход газа предприятиями по производству хлеба
1.10 Часовые расходы газа
1.11 Суммарный часовой расход газа
1.12 Расчётный расход газа на отопление жилых, общественных зданий и коммунально-бытовых предприятий определяется по максимальному часовому расходу тепла
1.13 Расчётный расход газа на вентиляцию общественных зданий и коммунально-бытовых предприятий
1.14 Расчётный (среднечасовой) расход газа за сутки наибольшего водопотребления на централизованное горячее водоснабжение от районных котельных определяется по нормам расхода горячей воды на 1 жителя в сутки
1.15 Расчётный расход газа в котельной с горячим водоснабжением
2 Определение расчётных расходов газа
2.1 Удельный расход газа районом города
2.2 Расход газа для каждого квартала
2.3 Удельный расход газа на единицу длины периметра квартала от равномерно распределенной нагрузки
2.4 Путевой расход газа
2.5 Узловой расход газа
2.6 Определение расчётных расходов газа по элементарным участкам
3 Гидравлический расчёт сети низкого давления
3.1 Расчёт кольцевой газовой сети из полиэтиленовых труб
3.2 Гидравлический расчёт дворовой газовой сети низкого давления
3.3 Расчёт внутридомовой сети газоснабжения
4 Газорегуляторные устройства
4.1 Подбор регулятора давления
4.2 Подбор фильтра
4.3 Подбор предохранительно-запорного клапана
Вывод
Литература
Заключение:
В данном курсовом проекте определены физические характеристики природного газа Угерского месторождения используемого для газоснабжения жилого района города Полтава.
Рассчитана годовая потребность в газе жилого района с населением 6295 человек с помощью удельных норм потребления газа. Также определен расчетный часовой расход газа микрорайоном, на который подобрано соответствующее оборудование ГРП: регулятор давления РДБК 1-50, предохранительный запорный клапан типа ПКН(В)-35, фильтры газовые типа ФГ-35, предохранительный сбросной клапан ПСК-50П-Н/20.
Запроектирована дворовая сеть низкого давления и внутридомовая сеть четырех этажного жилого дома, имеющего в качестве газовых приборов 4-х конфорочные газовые плиты, использующиеся для приготовления пищи. С помощью гидравлического расчёта определены диаметры газопроводов, обеспечивающих потери давления в газовой сети не превышающие норм.
Дата добавления: 23.04.2019
|
1301. Курсовой проект - Расчёт вакуумной системы установки с разработкой конструкции вакуумной камеры | Компас
Рабочие давление: р1=5·10-5 Па;
Суммарное газовыделение: Q=4·10-5 м3·Па/с;
Размеры рабочей камеры: D=1,1 м, L=0,7 м; расположение вертикальное;
Время работы в установившемся режиме: t=60 мин;
Время работы в неустановившемся режиме: t=12 мин;
Дополнительные условия: уменьшить обратный поток паров рабочей жидкости.
Содержание
Введение
1 Выбор вакуумной схемы установки
2 Выбор средств контроля и измерения вакуума
и определение их места размещения на вакуумной схеме
3 Расчет стационарного режима работы вакуумной установки
3.1 Выбор средств получения и поддержания вакуума
3.2 Определение конструктивных размеров
соединительных трубопроводов и выбор элементов
вакуумной системы
4 Проверочный расчет вакуумной системы
5 Расчет вакуумной системы в неустановившемся режиме работы
6 Разработка конструкции вакуумной камеры
6.1 Выбор материала и компоновки вакуумной камеры
6.2 Расчёт толщины стенок вакуумной камеры
6.3 Учёт внешних нагрузок на элементы конструкции камеры
Заключение
Список использованных источников
Дата добавления: 25.04.2019
|
1302. Курсовой проект - Сооружение переходов трубопроводов через естественные и искусственные препятствия | Компас
Введение
Исходные данные
1. Расчет трубопровода на прочность
1.1.1. Определение толщины стенки трубопровода для береговой части
1.1.2. Проверка прочности трубопровода
1.2.1. Определение толщины стенки трубопровода для участков I и II категории
1.2.2. Проверка прочности трубопровода
1.3.1. Определение толщины стенки трубопровода для русловой части
1.3.2. Проверка прочности трубопровода
2. Сооружение перехода через естественные препятствия
2.1. Расчет подводного перехода
2.1.1. Расчет устойчивости подводного трубопровода
2.1.2. Выбор профиля траншеи
2.1.3. Расчет объема земляных работ в русловой и береговой части
2.2. Расчет по методу строительства
2.2.1. Расчет тягового усилия при протаскивании трубопровода
2.2.2. Расчет тягового троса
2.2.3. Расчет скорости протаскивания
3. Строительство перехода через искусственные препятствия
3.1. Расчет перехода через автодорогу
3.2. Расчет по методу строительства (продавливание)
4 Проект производства работ
4.1. Подготовительные работы
4.1.1. Планировка строительной полосы
4.1.2. Устройство временной дороги
4.1.3. Погрузочно-разгрузочные работы
4.2. Земляные работы
4.2.1. Засыпка траншеи
4.3. Сварочно-монтажные работы
4.4. Изоляция сварных стыков труб
4.5. Укладка нефтепровода в траншею
4.6. Строительство перехода через реку методом протаскивания
4.7. Строительство перехода через автодорогу методом продавливания
4.8. Строительство перехода через болото
4.9. Очистка полости и испытание
4.10. Сооружение системы электрохимзащиты нефтепровода
Список литературы
, как правило, значительное количество препятствий, как естественных, так и искусственных.
К естественным и искусственным препятствиям относятся: реки, водохранилища, каналы, озера, пруды, ручьи, протоки и болота, овраги, балки, железные и автомобильные дороги.
В процессе выбора оптимального способа преодоления препятствий необходимо решать конструкторские, технологические и экономические задачи. Для того, чтобы определить правильное решение, необходимо дать полную оценку препятствию, а также известным технологиям и конструкциям, позволяющим преодолеть это препятствие.
Исходные данные:
Тип трубопровода - Нефтепровод
Диаметр трубопровода, мм - 720
Рабочее давление в трубопроводе, МПа - 6,8
Дорога - Автодорога I
Плотность нефти, кг/м3 - 860
Дата добавления: 01.05.2019
|
1303. Курсовой проект - Расчёт редуктора привода галтовочного барабана | AutoCad
Введение.
1. Выбор схемы агрегата и кинематической расчет.
2. Расчёт клиноременной передачи
3. Выбор материалов зубчатых передач. Определение допускаемых напряжений.
4. Расчёт закрытой цилиндрической зубчатой передачи
5. Определение нагрузок на валах редуктора.
6. Проектный расчёт валов
7. Предварительный выбор подшипников качения.
8. Расчётная схема валов редуктора.
9. Проверочный расчет подшипников
10. Конструирование элементов передач привода
11. Выбор масла и способа смазывания
12. Выбор посадок и шероховатостей поверхностей
13. Выбор муфты
14. Конструирование корпуса и компоновка редуктора
15. Расчет шпоночных соединений
16. Проектирование рамы
17. Краткое описание порядка сборки, работы и обслуживания привода
18. Техника безопасности
17. Заключение
Список используемой литературы
Номинальная мощность на валу барабана, кВт - 1,6
Частота вращения барабана, об/мин - 50
Срок службы привода, лет -8
Техническая характеристика редуктора
1. Передаточное отношение редуктора u=19
2. Передаточное отношение быстроходной ступени u=5
3. Передаточное отношение тихоходной ступени u=3,84
4. Крутящий момент на ведомом валу T=375Hm
5. Частота вращения ведущего вала n=950 min^-1
Техническая характеристика привода
1. Передаточное отношение привода u=57
2. Требуемая мощность электродвигателя Р=1,88кВт
3. Крутящий момент на выходном валу T=375Hm
4. Частота вращения двигателя n=2850 min
Дата добавления: 04.12.2011
|
1304. Курсовой проект - Привод главного движения горизонтально-фрезерного станка | Компас
Введение
1. Определение технических характеристик станка
2. Разработка и описание компоновки станка
3. Разработка и описание кинематической структуры станка
4. Кинематический расчет привода главного движения
5. Динамические, прочностные и другие расчеты проектируемых узлов и деталей станка
6. Описание конструкции и системы смазки спроектированных узлов
Литература
Частота вращения шпинделя, мин-1:nmin 63, nmax 800
Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт: Nэл. - 4
Знаменатель геометрического ряда частот вращения:φ 1,26
При выполнении данного курсового проекта я изучил назначение горизонтально-фрезерного станка, его структуру, область применения, овладел методами моделирования и оптимизации, провел анализ существующих конструкций, а также разработку и обоснование создаваемых конструкций на всех этапах проектирования.
В ходе курсового проектирования был спроектирован привод главного движения горизонтально-фрезерного станка. Частота вращения шпинделя 63÷800 〖мин〗^(-1) , мощность электродвигателя главного движения – 4 кВт, знаменатель геометрического ряда – 1,26.
Спроектированный станок удовлетворяет поставленным требованиям и на нем могут выполняться все операции, характерные для данного типа станка.
Дата добавления: 04.05.2019
|
1305. Курсовой проект - Привод ленточного конвейера | Компас
1. Тяговое усилие на барабане Ft = 4,20 кН;
2. Скорость движения ленты V=1,1 м/с;
3. Диаметр барабана D =310 мм;
4. Длина барабана L = 400 мм;
5. Срок службы редуктора 5 лет, Ксут = 0,29.
Содержание:
Введение 4
1 Энерго-кинематический расчёт привода 5
2 Проектный расчет передач редуктора. 9
3 Проверочный расчет передач редуктора 18
4.Проектный расчет валов привода 21
5 Обоснование и расчет основных размеров корпуса редуктора 23
6 Расчет открытой клиноременной передачи 25
7 Проверочный расчёт вала редуктора 29
8 Выбор и расчёт шпоночных соединений привода 33
9 Выбор и расчёт подшипников привода 36
10 Выбор соединительных муфт 39
11 Обоснование и выбор смазочных материалов 40
12 Пространственная схема редуктора с усилиями в зацеплениях 41
13 Техника безопасности и экологичность проекта 42
Заключение 43
Список литературы 44
Дата добавления: 03.05.2019
|
© Rundex 1.2 |
